I sistemi di MRP, Material Resource Planning, sono un pezzo importante della storia del manufacturing moderno. Dalla fase pionieristica della loro prima applicazione negli anni ’40 e ‘50, fino alla generazione degli MRP II introdotti a partire dagli anni ‘90, questi strumenti hanno infatti dimostrato di poter incidere in positivo, e significativamente, sui processi produttivi.
In particolare, l’adozione degli MRP è servita negli anni a migliorare le procedure di approvvigionamento in azienda, assicurando un migliore allineamento tra le esigenze di produzione e le disponibilità effettive di materie prime e risorse.
Il miglioramento, va detto, si ottiene se si riesce a lavorare su dati di partenza affidabili: una vecchia regola, in questo senso, dice che un’operazione di MRP funziona se c’è un’accuratezza di inventario pari almeno al 98%.
L’integrazione dei moderni sistemi di MRP in soluzioni organiche di gestione dei processi aziendali è un passo concreto in questa direzione. Consente infatti di partire da input più accurati, elaborarli e così definire una schedulazione più efficace da condividere con più aree operative, a tutto vantaggio dei processi di planning e procurement. Con l’adozione di tecnologie sempre più sofisticate, inoltre, l’intervento diventa particolarmente incisivo e produce un reale abbattimento di tempi e costi di approvvigionamento.
Storicamente, i sistemi MRP sono stati introdotti per precisare i fabbisogni materiali di un processo produttivo, in particolare per quanto riguarda la disponibilità di materie prime. La quantificazione delle materie prime necessarie per eseguire una lavorazione aiutava a decidere cosa produrre e cosa acquistare; a partire da questi presupposti, venivano quindi impostati dei piani di approvvigionamento.
In questo senso, gli MRP sono stati un pilastro del paradigma agile di manufacturing, quello per intendersi reso celebre dal Toyota Production System. Grazie a sistemi di questo tipo, infatti, molte aziende sono riuscite a operare con stock ridotti e produrre just-in-time. Definendo esattamente cosa serviva e in che quantità, gli MRP riducevano tempi e costi di approvvigionamento, assicurando il corretto rifornimento delle linee di produzione e il rispetto dei tempi di consegna fissati.
Se è vero che circa il 45% dei nuovi prodotti viene commercializzato con almeno 1 mese di ritardo sullo schedule (secondo una statistica citata da Gartner), un sistema di MRP risolve parte del problema, assicurando una produzione senza intoppi. Inoltre, può offrire anche maggiori benefici nel momento in cui si avvale di tecnologie più sofisticate per calcolare il material requirement e comunicare con i diversi livelli di gestione aziendale.
Gli MRP di nuova generazione, da questo punto di vista, si integrano più facilmente nell’ecosistema aziendale e così velocizzano la trasmissione di informazioni cruciali come, appunto, quelle relative alle quantità di materiali richiesti per completare un piano produttivo.
Adottando sistemi più dinamici di elaborazione, inoltre, i nuovi MRP riescono ad assorbire meglio le oscillazioni di disponibilità e prezzi e, così, favorire una pianificazione più dinamica. Va ricordato in questo senso che molte materie prime vengono importate dalle aziende italiane (nel 2019 la quota era del 16%, secondo l’Osservatorio Unicatt), e per questo i rifornimenti sono soggetti a disruptions significative, come abbiamo avuto modo di vedere in particolare negli ultimi anni.
Partendo dalla fase di demand planning, un sistema di MRP moderno è così in grado di valutare tempi e costi di riapprovvigionamento in un doppia dimensione temporale. In altre parole, la disponibilità di materie prime e il costo ottimale possono essere calcolati sia in rapporto allo storico delle produzioni già concluse, sia sviluppando simulazioni di tipo what-if sulle possibili evoluzioni del mercato di riferimento.
In questo modo, gli MRP di nuova generazione risolvono alcune criticità dei loro predecessori, concepiti per processi produttivi più lunghi e statici. Assicurano così un supporto più immediato a chi opera in un contesto come quello attuale, caratterizzato da time-to-market sempre più ridotti.
Come già rimarcato, un punto qualificante dei nuovi MRP è la loro capacità di integrazione nell’infrastruttura aziendale. Il manufacturing moderno è un sistema sempre più complesso, in cui è cruciale la comunicazione tra diversi livelli decisionali, e in particolare per la fase di gestione produzione vera e propria è importante che i vari componenti dell’infrastruttura software comunichino a dovere tra loro.
Soluzioni di gestione end-to-end come quelle offerte dagli ERP TeamSystem nel nostro portfolio possono da questo punto di vista assicurare una comunicazione fluida e workflow snelli. Sistemi di questo tipo costruiscono infatti un ciclo integrato, più efficiente, di pianificazione e programmazione della produzione. Muovendo da un’analisi minuziosa della domanda di mercato, riescono così a identificare i fabbisogni lordi e quindi, procedendo per progressive specificazioni, a definire un piano ottimale di approvvigionamento e infine una schedulazione coerente delle lavorazioni.
Un MRP è il fulcro di questo sistema gestionale, e consente di approntare un piano ottimale di approvvigionamento fondato sulla maggior convenienza per la massima resa nel rifornimento dei materiali.