Il binomio sicurezza sul lavoro / impresa efficiente è stato a lungo visto come una combinazione male assortita. Sbagliando. Si è pensato infatti che assicurare livelli più elevati di sicurezza comporti rallentare o in altro modo ostacolare l’attività produttiva.
Non era vero prima e lo è ancora meno oggi, con la piena maturazione del paradigma 4.0 nell’organizzazione produttiva. Un paradigma che conta su almeno 3 capisaldi:
- L’impiego massiccio delle tecnologie digitali;
- un uso intelligente dei dati;
- la integrazione di dati e processi in infrastrutture agili.
L’impresa 4.0, in questo modo, garantisce non solo abbattimento dei costi fissi ed efficientamento produttivo, ma anche condizioni di maggiore sicurezza sul lavoro.
Di seguito, allora, consideriamo 5 best practice di applicazione della sicurezza sul lavoro nell’impresa 4.0, esempi delle potenzialità di questo modello anche per l’Health&Safety.
1. Sicurezza sul lavoro passiva e attiva
La connessione di macchine e dispositivi in modalità IoT produce sensibili miglioramenti anche sulla sicurezza degli operatori. Buona pratica in questo campo è utilizzare l’interconnessione tra i dispositivi per gestire potenziali criticità in tempo reale. L’applicazione di sensori non solo alle macchine ma anche alle strutture e agli operatori, in questo senso, può assolvere anche a tali scopi.
Grazie all’IoT, in un magazzino, si può impedire la collisione tra mezzi addetti alla movimentazione: i sensori posti sui mezzi, infatti, possono attivare un alert (e fermarsi autonomamente) quando si avvicinano troppo tra loro.
Se poi i sensori vengono applicati ai lavoratori, tramite wearables o tute smart come propone IBM con la IBM Maximo Workers Insights1, possono monitorarne le condizioni di salute o valutare la sicurezza degli ambienti in cui operano.
2. Monitoraggio
Un’azienda 4.0 è un sistema integrato e, in quanto tale, offre elevata visibilità sui processi in corso. La gestione delle operazioni, così, avviene in tempo reale ed è possibile intervenire in corso d’opera.
Questa potenzialità può essere utilizzata per efficientare un ciclo produttivo, per esempio limitando fermi macchina o code di lavorazione, come pure per verificare il rispetto degli standard di sicurezza.
Una best practice, in questo ambito, è allora il monitoraggio delle condizioni di rischio ambientale e operativo. Un sistema di monitoraggio attivo può per esempio prevenire incidenti verificando il corretto posizionamento di mezzi e merci in un deposito. Ancora, può limitare l’accesso ad aree sensibili accertando il possesso delle necessarie abilitazioni o l’utilizzo dei dispositivi di sicurezza individuale.
3. Automazione
Forse il vero x-factor dell’industria 4.0 è la robotica. Che, senza arrivare a scenari fantascientifici, consente tra le altre cose di impiegare le macchine per gestire i compiti più rischiosi. Se correttamente applicata, allora, anche la robotica migliora le condizioni di sicurezza sul lavoro.
Per esempio, consente di adottare sistemi automatizzati di movimentazione del tipo goods-to-man2. Grazie ai quali sono nastri trasportatori e altri device a portare le merci verso gli operatori invece dell’inverso.
Una best practice dell’automazione applicata alla sicurezza consiste, ancora, nella gestione digitale delle operazioni più labor-intensive, che assegna alle macchine i compiti più rischiosi e oberanti. Altra efficace applicazione è quella della manutenzione predittiva e del blocco automatico in caso di malfunzionamento.
È vero in sostanza quanto rilevava un articolo di Forbes sui benefici della robotica: l’automazione ha tagliato molti posti di lavoro, ma anche prodotto un deciso incremento degli standard di sicurezza.
4. Compliance normativa
Se linee guida e standard in materia di sicurezza sul lavoro sono materia viva e in continua evoluzione, assicurare le necessarie conformità non è semplice. I moderni sistemi di gestione digitale, centralizzando e integrando i dati, possono riuscirci.
La digitalizzazione dei processi di compliance è allora un’altra best practice, che produce sia maggiore operatività sia standard più elevati di sicurezza sul lavoro. Un applicativo di gestione aziendale, da questo punto di vista, può snellire le procedure di verifica e validazione, al tempo stesso assicurando la necessaria precisione.
Ne consegue tanto una più rigorosa adesione agli adempimenti normativi, quanto un controllo più accurato del rispetto di regole e procedure. Un applicativo può non solo verificare che i lavoratori siano muniti dei necessari DPI, ma anche assicurare che siano in possesso del giusto profilo per svolgere determinati compiti.
5. Integrazione dei dati
Il lavoro nell’impresa 4.0 poggia sull’utilizzo smart di grandi quantità di dati, e questi dati riguardano anche la sicurezza dei lavoratori. Soluzioni di gestione specifiche come TeamSystem HR possono allora combinare le informazioni relative a persone e processi per costruire procedure estremamente efficaci di organizzazione Health & Safety.
La digitalizzazione dei processi anche in ambito HR diventa così un’altra best practice dell’impresa 4.0. Elaborando set di dati strutturati e integrati, un applicativo può così assicurare in tempo reale la compliance rispetto alle disposizioni in vigore, e gestire in maniera più agile il fascicolo dei lavoratori.
Un sistema digitalizzato di H&S, tra le altre cose, può verificare se:
- il singolo lavoratore riceve la formazione adeguata al suo profilo di rischio
- possiede le dotazioni necessarie per operare in sicurezza
- segue la profilassi medico-sanitaria richiesta dal suo ruolo.
Il tutto nel pieno rispetto delle norme sulla privacy e la conservazione dei dati personali.
Conclusioni
Sicurezza sul lavoro e impresa sembrano dunque accordarsi meglio negli ambienti 4.0. Procedure più snelle e meno labor-intensive, sistemi più efficaci di sicurezza, infine una riorganizzazione agile dell’H&S. Sono solo alcune best practices che possono rendere le imprese 4.0 più sicure oltre che più produttive.
1 Fonte: IBM
2 Fonte: REB Storage System International
3 Fonte: Forbes