Il controllo produzione, ovvero il monitoraggio di tutti gli aspetti che incidono sulla realizzazione di un prodotto, è chiaramente un elemento centrale di ogni strategia manifatturiera. Un sistema efficace può, infatti, controllare meglio le molte variabili che incidono su costi, qualità ed efficienza realizzativa.
Ciò consente, anche e soprattutto, di approntare una pianificazione più accurata, formulare previsioni affidabili e ottenere risultati prevedibili.
Proprio per raggiungere questo obiettivo, negli ultimi anni e con l’adozione di tecnologie più sofisticate (in primo luogo l’IoT), si è avuto un progressivo avvicinamento tra sistemi di gestione del plant floor e dello shop floor.
Il modello di riferimento è quello dell’Industry 4.0 e della fabbrica intelligente. Un sistema organico, trasparente e ad elevato grado di automazione. I macchinari che innervano le linee produttive vengono connessi tra loro e le loro attività coordinate e ottimizzate. Inoltre, il controllo produzione viene gestito anche dallo shop floor, con il monitoraggio di dati e processi e la possibilità di intervenire in tempo reale, ottimizzando o correggendo le scelte.
Abbiamo visto all’opera questo approccio negli stabilimenti dei big player dell’automotive, in primis Toyota. Lo smart manufacturing, però, non è una loro esclusiva, e funziona bene anche in contesti diversi per core business, struttura e risorse a disposizione. Con benefici come:
- la riduzione dell’idle time nel corso di un ciclo di lavorazione;
- l’impiego delle risorse umane per attività a maggior valore aggiunto;
- la maggiore visibilità sui parametri chiave di efficienza di un processo produttivo.
Un sondaggio Deloitte di qualche anno fa quantificava meglio alcuni di questi benefici: gli intervistati riportavano un miglioramento della capacità produttiva del +12%, un +11% quanto a utilizzo delle capacità dello stabilimento, +10% nel complessivo output produttivo.
I punti deboli di un sistema di controllo produzione più evoluto
Queste prospettive allettanti dello smart manufacturing poggiano, come si è visto, su un sistema di controllo produzione meglio organizzato. Per attuare il quale, però, occorre superare alcuni ostacoli.
Il primo è di tipo economico: per far evolvere in positivo il controllo produzione serve un investimento, più o meno importante. Incentivi e agevolazioni, come quelli previsti ora dalla Missione 1 del PNRR, possono in questo senso ammortizzare la spesa per beni strumentali e materiali.
Un altro ostacolo è poi di tipo meramente tecnologico: far convergere i livelli information e operational, per attuare un sistema più accurato di controllo produzione, non è semplice. Una errata ingegnerizzazione del sistema può non dare i risultati sperati o addirittura fare danni. Per esempio, quando si mettono in rete macchinari con protocolli di sicurezza non aggiornati.
Il terzo ostacolo è infine di tipo organizzativo. Trasformare processi codificati richiede capacità di adattamento e chiarezza sui risultati. La transizione, da questo punto di vista, si può accompagnare a qualche oggettiva difficoltà. Per esempio quella di conciliare ruoli e funzioni distinte, o di individuare nuovi compiti da svolgere. Formazione e change management, da questo punto di vista, sono fondamentali.
Come abilitare una transizione “morbida”
Per tutti i tre gli ordini di difficoltà sopra elencati, può essere cruciale il ruolo di un partner di progetto esperto e affidabile. Un operatore in grado cioè di orientare l’azienda cliente verso la soluzione tecnologica più adeguata, e di guidarne l’adozione in azienda.
Nell’implementazione di un diverso sistema di controllo produzione, più agile e integrato, un partner di questo tipo aiuta così a massimizzare il ROI e ammortizzare i contraccolpi della trasformazione. Ciò è tanto più vero, come si è detto, quando si lavora con aziende meno strutturate o per altri versi più coinvolte. Il team di CATA, da questo punto di vista, ha seguito progetti di trasformazione in senso 4.0 per grandi e piccoli operatori, dalle realtà manifatturiere attive cross-border alle PMI che operano nei distretti.
Un esempio di questo lavoro è per esempio quello svolto con Almar, solida realtà del manifatturiero che grazie a CATA ha introdotto nella sua organizzazione un sistema di controllo produzione davvero avanzato. Un sistema che, ricorrendo ai gestionali best-in-class di TeamSystem, riesce oggi a garantire non solo un monitoraggio in tempo reale di un ciclo di lavorazione, ma anche a elaborare e trasmettere dati preziosi. Dati che vengono ricevuti allo shop floor, dove informano strategie di pianificazione dei processi produttivi più a fuoco e precise.
Quello realizzato da CATA per Almar (di cui si parla più diffusamente in questo articolo) è dunque un buon esempio di quell’accordo virtuoso tipico dei processi di controllo produzione smart. Un accordo che, integrando diversi livelli di gestione, aiuta a ottimizzare i costi, migliorare la capacità produttiva, elevare la qualità del prodotto.
