Oggi, gestire la produzione in modo efficiente è fondamentale non solo per la competitività, ma per la sopravvivenza stessa di molte imprese. Volatilità della domanda, pressione sui costi e necessità di gestire supply chain sempre più complesse rendono imprescindibili la digitalizzazione e l’analisi del dato ai fini dell’ottimizzazione dei processi produttivi e logistici.
In questo articolo esamineremo le principali sfide che rendono molto complessa la gestione della produzione nelle trafilerie e vedremo come il digitale, con soluzioni avanzate di pianificazione, monitoraggio e controllo, possa risolverle o mitigarne l’impatto.
Le grandi sfide delle trafilerie
Le trafilerie sono al centro della filiera produttiva di molti settori industriali poiché forniscono semilavorati essenziali per l'automotive, l'edilizia, l'elettronica, l'arredamento e molti altri. La loro capacità di trasformare la materia prima con precisione è essenziale per la competitività di molte industrie a valle della filiera.
Come in ogni altro comparto, anche le trafilerie devono affrontare sfide sempre più significative che dipendono da molteplici fattori tra cui:
- la volatilità della domanda;
- le fluttuazioni dei prezzi delle materie prime;
- la necessità di una tracciabilità rigorosa;
- la pressione sui costi (che richiede ottimizzazione di tutte le risorse);
- i costi energetici difficilmente prevedibili, quanto meno negli ultimi anni;
- le difficoltà di approvvigionamento;
- la necessità di gestire supply chain sempre più complesse.
Tutte queste sfide, e molte altre connesse, rendono imprescindibile un’ottimizzazione pervasiva dei processi produttivi, di quelli logistici, delle relazioni con i partner di filiera e con i clienti, orientandosi progressivamente verso i principi di una data-driven company.
La complessità (e l’ottimizzazione) del processo produttivo
La variabilità delle materie prime, le tolleranze molto ristrette e la necessità di gestire ordini con specifiche diverse (diametri, materiali, trattamenti) rendono ogni fase del processo critica e soggetta a potenziali inefficienze. A questo si aggiungono criticità comuni a diversi processi come la gestione dei microlotti e la necessità di rispettare tempi e costi stringenti nonostante la complessità del processo e la precisione richiesta.
È palese che, in un contesto come questo, l'adozione di soluzioni 4.0 faccia la differenza, consentendo di pianificare in maniera fine la produzione, associarla automaticamente agli ordini presenti nell’ERP, valutare in anticipo tutte le risorse (umane e materiali) necessarie per portarla a termine nei tempi prefissi e con i costi giusti.
Inoltre, i sistemi informativi gestionali (ERP) di ultima generazione, con moduli e funzionalità dedicate alle operations, integrano anche strumenti esecutivi come i WMS (Warehouse Management System), che ottimizzano i flussi logistici di magazzino facendo in modo che la produzione non si interrompa, e i MES (Manufacturing Execution System), che supervisionano l’intero processo fungendo la ponte tra il layer enterprise dei sistemi informativi aziendali e il mondo delle macchine. Senza contare la disponibilità di Shop Floor Analytics, ovvero tool che analizzano costantemente i dati di produzione e, sulla base di KPI specifici, identificano le aree di miglioramento in chiave di produttività e di efficienza.
In un quadro di questo tipo, concetti come l’ottimizzazione della produzione in modalità data-driven, l’abbattimento predittivo dei fermi macchina (AI), la gestione ottimizzata dei microlotti, l'impiego di tutte le risorse oppure fattispecie ancora più innovative come la computer vision applicata ai processi di controllo qualità diventano realtà concrete.
Controllo qualità e gestione degli scarti tra le sfide più delicate
Il processo di deformazione dei metalli deve garantire tolleranze dimensionali minime per soddisfare il cliente, una superficie priva di imperfezioni e proprietà meccaniche conformi alle specifiche. La sfida è impegnativa poiché semplici variazioni nei parametri di trafilatura o l’usura degli utensili possono portare a scarti elevati, rilavorazioni e potenziali contestazioni.
Anche in questo caso, più specifico del precedente, le soluzioni digitali avanzate consentono di implementare un controllo qualità in tempo reale: i migliori ERP, per esempio, consentono di monitorare le variabili di processo e rilevare scostamenti dai parametri ottimali, integrando controlli qualità automatizzati in ogni fase. Grazie all’interfaccia con sistemi IoT e l’implementazione di algoritmi avanzati, consentono di correggere immediatamente eventuali anomalie prima che si traducano in difetti e, quindi, in costi da sostenere e in eventuali danni reputazionali.
Usura e manutenzione degli impianti: il costo dell’inefficienza
Qualsiasi impianto industriale, compresi quelli di trafilatura, è sottoposto a un elevato stress meccanico, che porta a un’usura costante delle attrezzature. In primis, questo incide sulla qualità del prodotto e sull’efficienza produttiva, ma può anche causare il temibilissimo fermo macchina, che ancora oggi rappresenta una voce di costo sostanziosa all’interno di qualsiasi ecosistema industriale.
Utensili e matrici perdono precisione con l’uso, influenzando le tolleranze dimensionali, mentre sistemi di raffreddamento inadeguati accelerano il deterioramento degli utensili. Tutto ciò senza poter escludere i guasti improvvisi di componenti meccanici ed elettronici, che come detto possono bloccare la produzione.
Affidarsi solo a interventi correttivi significa accettare il rischio di downtime e di costi non pianificati, con impatti diretti sulla competitività aziendale. Ed è per questo che molte aziende sono passate, o lo stanno facendo, a un modello di manutenzione predittiva, il cui fine è pianificare gli interventi di manutenzione solo quando la macchina o il componente ne ha effettivamente bisogno ma prima che l’usura abbia ripercussioni sulla qualità del prodotto e/o sulla continuità del processo.
L’integrazione di sensori IoT consente infatti di rilevare variazioni anomale di temperatura, vibrazioni e usura, permettendo di pianificare gli interventi in modo proattivo. Gli ERP di nuova generazione, dal canto loro, possono abilitare una gestione centralizzata delle manutenzioni, programmando le attività in base all’utilizzo effettivo delle macchine e riducendo i tempi di fermo.
