Il binomio manufacturing-ERP sembra davvero molto saldo, se è vero che i principali clienti degli Enterprise Resource Planning sono proprio le aziende del settore primario. Alcune statistiche, infatti, assegnano al settore manufacturing una quota pari al 47% degli acquirenti globali di ERP. A molta distanza, seguono le aziende dei rami distribuzione (18%) e servizi (12%).
Qual è il motivo di questa predilezione, e perché ogni azienda manufacturing dovrebbe usare un gestionale ERP? In poche parole, perché un applicativo di questo tipo può organizzare e snellire procedure particolarmente complesse come quelle di gestione produzione.
Un ERP, in effetti, riesce a coordinare il lavoro di più dipartimenti e fa convergere dati e processi all’interno di un sistema unitario di controllo. Permette così alle aziende del manufacturing di organizzare workflow end-to-end per seguire interamente un processo produttivo. Dalla fase di pianificazione a quella di messa in commercio, ciò produce un vantaggio sostanziale.
In un sondaggio di UltraConsultants è stato chiesto agli operatori del settore quali fossero i vantaggi principali ottenuti grazie a un ERP: le risposte più frequenti sono state
- riduzione dei costi IT (40%)
- ottimizzazione stock e giacenze (38%)
- tempi di ciclo più rapidi (35%).
Se vogliamo inquadrare la questione in termini più generali, però, troviamo che un ERP applicato al manufacturing funziona perché interviene su 3 aspetti cruciali: trasparenza dei processi, velocità di esecuzione e monitoraggio dei risultati. Proviamo a spiegare meglio cosa intendiamo.
1. Trasparenza dei processi
Un sistema ERP, in particolare quando è verticalizzato per il settore produttivo e opportunamente parametrizzato dall’azienda che lo adotta, stabilisce una single source of truth per tutti i processi aziendali.
Questa convergenza di dati e processi li rende meglio visibili e completamente tracciabili, e abilita la trasmissione di informazioni preziose a tutti gli stadi di un processo produttivo. Per esempio, aiuta a coordinare il lavoro dei team di progettazione con quelli di planning e forecasting, e a metterli in relazione con i dati che arrivano dal plant floor. Un ERP consente così di approntare piani produttivi più accurati quanto a tempistiche, valutazione dei costi e marginalità potenziali.
Un ulteriore vantaggio di questa migliore circolazione dei dati si verifica a livello di supply chain. Un ERP per il manufacturing, infatti, orchestra le operazioni di approvvigionamento ottimizzando i rapporti con fornitori e distributori. In particolare, riesce a monitorare dinamicamente prezzi e disponibilità dei materiali necessari a produrre determinati articoli, in questo modo fornendo ai livelli decisionali maggiori elementi per valutarne la fattibilità e l’opportunità.
2. Velocità di esecuzione
ERP e manufacturing “stanno bene insieme” anche perché un Enterprise Resource Planning ben progettato è in grado di farsi carico delle operazioni più laboriose e/o ripetitive. In questo modo velocizza il lavoro e lo rende più efficiente, abbattendo quella quota di errore umano che può risultare da un’esecuzione meno accorta di calcoli o controlli.
La velocità di esecuzione consegue anche dalla capacità di un sistema ERP di automatizzare altre procedure, quelle per esempio che riguardano l’ambito amministrativo o altri campi come, ancora, la gestione degli approvvigionamenti o la costificazione delle lavorazioni.
In particolare quando il sistema ERP supporta tecnologie più evolute come l’AI o il machine learning, ciò consente di ridurre notevolmente i tempi di esecuzione di un processo produttivo. Il tutto senza fare compromessi sui risultati ma anzi elevando la precisione delle operazioni. In un sondaggio Gartner di qualche anno fa, il 65% dei CIO inglesi interpellati prevedeva che l’AI sarebbe stata integrata nei sistemi ERP, ed è una previsione che si è rivelata esatta.
3. Monitoraggio dei risultati
Altro fattore chiave di un ERP applicato al manufacturing è la capacità di monitorare i processi produttivi e usarli come fonti da cui ricavare report e analisi utili per supportare i processi decisionali.
Secondo il citato concetto della single source of truth, inoltre, un ERP può condividere in tempo reale questi dati con tutti i dipartimenti coinvolti, elevando la trasparenza dei processi e favorendo processi di pianificazione strategica meglio focalizzati.
Dall’analisi delle performance di tali processi, dello stato di efficienza dei macchinari, della disponibilità di risorse, delle richieste del mercato e di altre innumerevoli variabili, si possono in altre parole ricavare indicazioni utili a orientare i processi produttivi in una o più direzioni. Un ERP, in questo contesto, funziona appunto come un collettore di informazioni. Da qui si può attingere per capire quali sono le opportunità da cogliere o i pericoli da scongiurare quando si decide cosa e come mettere in produzione.
Conclusioni
Già da questo sommario esame, emerge la centralità di un gestionale ERP, e perché in particolare le aziende del manufacturing ne hanno bisogno. D’altra parte, un applicativo non vale l’altro, e scegliere un sistema gestionale adatto al settore in cui si opera, quindi personalizzarlo in base alle proprie esigenze, è la chiave per ottenerne tutti i vantaggi. E, per orientarsi in questa scelta, il supporto di un partner di progetto può essere prezioso.
